WIRTUALNY KLUB MODELARZY RC

A co zmoim rozwiązaniem? Możliwe do zrobienia czy nie?

_________________
Pozdrawiam
Patryk Sokół
skype: patryk..sokol
Biorę udział w akcji "Chcę pisać poprawnie"

Moim zdaniem nie byli w błędzie a zrobili to świadomie aby trzeba było kupić MX-16 lub moze jeszcze mc19

Tak jest mozliwe jak najbardziej pod warunkiem ze nic nie domiksujemy do tego kanału hymmmmm a własnie a moze by tak skorzystać z dowolnych mikserów??
Pozdrawiam

_________________
Adrian
RC MX-12 kg68 gg:2980114
LOUD PIPES SAVE LIVES !!
AR164, FZR juz wydana

No coz zbyt duzo o pduszkowcach sie tu nikt nie dowie ,za to o programowaniu mx to juz calkiem niezly watek sie uzbieral.
Skro jednak programwanie dotyczy sterowanem poduszkowca to chbya najprosciej przypisac wylacnik z kanalu 5,6 do wlacz/wylac silnik i w ten sposob zlaczac silnik nosny (ten sam przelacznik co np .steruj podwozie)
silnik napedowy to juz tak jak zwykle.
Mozna tez zrobic zwykly wylacznik ktory wlacz wszytko do zasilania a przy okazji wlacza nosny silnik (nie musi byc sterowany) .
Ja tak mialem w poduszkowcu.
I bylo O.K.

_________________
Tomek

Witam,

Aby wątek nie umarł - na szybkiego zrobiłem parę zdjęć. Jednakże nie będzie to typowa fotorelacja, gdyż nie mam fotek z początkowych faz budowy.

Cały model poduszkowca miał być konstrukcji drewnianej. Jako bazę materiałową wybrałem zwykłą sklejkę 4 mm ze względu na jej wytrzymałość oraz cenę, która w przypadku dość dużego modelu miała ogromne znaczenie. Na poszycie na ostrych krzywiznach miała być użyta balsa 4 mm. Całość miała być napędzana silnikiem benzynowym 24 ccm. Przeniesienie napędu na śmigło trójłopatowe odbywać się będzie za pomocą dwustronnego paska zębatego.

Zaprojektowałem na podstawie zdjęc dostępnych w Internecie poszczególne wręgi oraz poszycie. Całość została sklejona przy pomocy kleju poliuretanowego.
W dolnej części kadłuba zostały wywiercone otwory wentylujące powietrze do przyszłej poduszki.

I tak minął pierwszy miesiąc ( a może nawet dwa ) .

Kiedy zmontowałem dolną część kadłuba w całość - zacząłem zastanawiać się, jak długo wytrzyma polakierowana sklejka w kontakcie z wodą? Owszem, mogłem ją zalaminować, ale waga kadłuba okazałby się zbyt duża.

Dlatego też zmieniłem w ostatniej chwili koncepcję. Postanowiłem docelowy kadłub zamienić w kopyto, zaś wykorzystując łatwo dostępne tkaniny, maty i żywice poliestrowe wykonać formę i kadłub. Przy okazji chciałem nauczyć się laminować.

Przygotowanie form podzieliłem na dwa etapy. Najpierw część "denna" - później nadbudówka.

Zapytacie, dlaczego żywica poliestrowa mimo jej licznych wad? Dlatego, że jest tańsza. Za litrową puszkę płacę 25 zł, co przy modelu o dużych wymiarach około 120 cm długość x 55 cm szerokość x 25 cm głębokość daje w końcowym etapie spore oszczędności. Oprócz tego żywica poliestrowa wybacza błędy proporcji żywica - utwardzacz.

Krótki przebieg prac:

Najpierw wyszpachlowałem wszystkie nierówności i połączenia szpachlówką poliestrową. Później w ruch poszła szlifierka oscylacyjna. Ręcznie niestety trwałoby to z tydzień . Szlifowanie rozpocząłem papierem 80, a skończyłem papierem 500.

Następnie kadłub pomalowałem dwoma warstwami farby podkładowej w aerozolu. I znowu kolejny etap szlifowania - tym razem ręcznie papierem od 500 do 2000. Gdy całość wyglądała obiecujące w ruch poszedł wosk. Jako rozdzielacza użyłem zwykłego wosku do drewna. Nałożyłem około 5 warstw.

I tak minął kolejny miesiąc ( a może nawet dwa ).

Kolejny etap to przygotowanie własnego żelkotu ( na bazie żywicy poliestrowej, talku i płynnego barwnika do farb emulsyjnych) , nałożenie warstwy żelkotu, następnie po godzinie tkaniny szklanej 110 oraz kolejnej warstwy maty 150.

Niestety w tych ostatnich krokach była sporo błędów, które zaowocowały porażką.

Oto błędy, które popełniłem:

1. Kadłub miał wcześniej wycięte otwory - efekt: żelkot przy krawędziach otworów źle się nałożył,
2. Żelkot zrobiłem za gęsty - efekt: bardzo źle się rozprowadzał po gładkiej powierzchni kopyta - efekt ciągnącego się "gluta"
3. Tkanina o splocie prostym na dużych wypukłościach bardzo źle się układała - efekt: powstały liczne niekontrolowane zmarszczki,
4. Brak dodatkowego "kołnierza" wokół kadłuba - efekt: krawędzie końcowe formy wyszły pofałdowane,
5. Użycie nieodpowiedniego wosku - efekt: problem ze zdjęciem formy.
6. Brak koziołka podtrzymującego kopyto - efekt: wszystko się kołysze i człowieka to denerwuje .

Reasumując:

Po tygodniu czasu od momentu laminowania miałem duże problemy, aby zdjąć formę z kopyta. Po użyciu dość sporej siły i oderwaniu formy moim oczom ukazał się straszny widok : mnóstwo pusty dziur, pomarszona tkanina na ostrych łukach, wokół otworów nierówno położony żelkot, duże ilości podkładu farby z kopyta przylegały do formy. Sama forma była dość wiotka - na pewno należałoby dodać jeszcze ze dwie warstwy maty lub tkaniny.

No cóż. Człowiek się uczy na błędach. Jednakże nie poddałem się i rozpocząłem pracę od nowa.

Tym razem jednak najpierw skonstruowałem z rur PVC koziołek do ulokowania kopyta podczas prac. Warunki piwniczne niestety nie ułatwiają życia modelarskiego.
Koziołek ten będzie również przydatny kiedyś przy innych modelach.

W przypadku kopyta na pierwszy rzut poszło zaklejanie otworów i szpachlowanie powierzchni. Stwierdziłem, że w kadłubie otwory wytnę na samym końcu przed malowaniem.

Następnie wzdłuż krawędzi dzielącej część denną z nadbudówką dokleiłem ze sklejki kołnierz, który miał na celu ułatwić układanie tkaniny. Całość ponownie została pomalowana dwukrotnie farbą podkładową.
Gdy ten etap miałem za sobą - ponownie rozpoczęło się żmudne szlifowanie papierami od 500 do 2000 w celu uzyskania odpowiedniej gładkości.

Po uzyskaniu oczekiwanej efektu całość została wypastowaną pastą do butów "BUWI" na bazie wosku pszczelego (informację o wykorzystaniu tej taniej pasty jako rozdzielacza znalazłem na forum). Łącznie nałożyłem 8 warstw, polerując powierzchnię po każdym nałożeniu nowej warstwy.

I tak minął kolejny miesiąc ( a może nawet dwa ).

Przygotowałem się dokładniej również do etapu laminowania.
Kupiłem miseczki jednorazowe do mieszania żywicy i żelkotu, wałki gąbkowe + uchwyt do przesycania tkaniny/maty, aceton do rozcieńczania żywicy itd.

Najpierw przygotowałem dość rzadki żelkot. Mimo tendencji do spływania z pionowych ścianek i oczkowania, pokryłem cały kadłub przy pomocy pędzla. Kiedy powierzchnia zaczęła żelować - przygotowałem trochę gęstszy żelkot z innym barwnikiem i naniosłem drugą warstwę zakrywając "oczka". Kiedy i ta powierzchnia zaczęła żelować - przygotowałem tym razem bardzo gęsty żelkot z jeszcze innym barwnikiem i naniosłem trzecią warstwę. Kiedy żelkot utwardził się na tyle, że nie brudził już rąk - za pomocą wałka naniosłem cieniutką warstwę żywicy i położyłem pierwszą warstwę maty szklanej 150. Używając znowu wałka przesączyłem całą matę. Tak przygotowany kadłub zostawiłem na kilka dni.
Następnie za pomocą wałka naniosłem kolejną cieniutką warstwę żywicy, położyłem drugą warstwę maty szklanej 300 i ją znów przesyciłem. Tak przygotowany kadłub zostawiłem ponownie na kilka dni.

Po tygodniu postanowiłem sprawdzić, czy moja praca nie poszła znowu na marne. Nie chciałem nakładać następnej warstwy tkanin, gdyby się okazało, że znowu wykonanie formy nie udało się.

Na początku napotkałem małe problemy ze zdjęciem formy. Już byłem przekonany o kolejnej porażce. Jednakże, gdy przyjrzałem się dokładniej - to okazało się, że forma trzyma tylko na krawędziach dodatkowych kołnierzy. Oderwałem je i zacząłem powoli oddzielać formę od kadłuba. Ponieważ nie miałem długiej cienkiej plastikowej wkładki - użyłem metalowej linijki ( to był mój pierwszy błąd ). Po kilku minutach forma ładnie odskoczyła od kopyta.
Oprócz kilku zarysowań, w wyniku użycia metalowej linijki, forma była bez żadnych dziur i gładka. Według mojej oceny wyszła na czwórkę. Mimo dwóch warstw maty okazała się bardzo sztywna - zawdzięcza to kołnierzom na krawędzi. Na wszelki wypadek dno wzmocniłem odcinkami paneli MDF.

Formę wypolerowałem jeszcze na mokro papierami od 800 - 2000, nałożyłem 10 warstw pasty do butów. Teraz zabezpieczona czeka sobie na wykonanie formy nadbudówki.

Jakie tym razem popełniłem błędy? Nie używać metalowych przedmiotów do oddzielania formy od kopyta oraz użyć na wszelki wypadek jeszcze więcej warstw rozdzielacza.

Na dzień dzisiejszy przygotowuję kopyto części nadbudówkowej. Gdy będzie gotowa - rozpocznę wykonywanie formy.

I tak minie kolejny miesiąc ( a może nawet dwa ).

Poniżej kilka fotek:

1. Ogólny rzut na gotową formę.





2. Poniżej nowej formy widać starą formę. W pewnym momencie myślałem już o tym, aby zaszpachlowac powstałe dziury. Całe szczęście, że dałem sobie spokój . Teraz mi służy jako podstawka do nowej formy.



3. A tak wyglądu mój koziołek. Jest nawet rozkładany .





4. Kolejny rzut na formę. W świetle lampy błyskowej dopiero widać kolory poszczególnych warstw żelkotu - najpierw zielony, potem niebieski - a na końcu czarny.



5. Widok na denna część kopyta. Już po usunięciu kołnierzy, trochę już "zmasakrowana".





6. Widok na nadbudówkową część kopyta. Prace zostały właśnie rozpoczęte.



7. A to mój silniczek .



8. Elementy składowe wręgi silnika, wręgi do zębatek napędowych oraz wieżyczki mocującej.



9. Montaż "na sucho" wieżyczki mocującej wraz z uchwytem do przenoszenia modelu.





10. Smigło trójłopatowe 16x10 oraz pozostałe podzespoły.



11. Pasek zębaty z kołami zębatymi.





Kolejne zdjęcia może za miesiąc ( a może nawet dwa ).


Chyba skłamałem

Poniżej jeszcze dwie fotki z budowy tunelu. Będzie on demontowalny, aby całość zmieśiła się do bagażnika samochodu Szkielet z balsy i listewek. Całość po oszlifowaniu kryta będzie laminatem. W środku tunelu wzorzec wykonany z dwóch kół z płyty pilśniowej połączonych razem prętami gwintowanymi.






Teraz to chyba już chyba faktycznie wszystkie zdjęcia.

_________________
Pozdrawiam,

Piotrek

Imponujące!!! Czekamy na dalszą relację z budowy, noi musi być filmik

_________________
Pozdrawiam, Paweł.P

Witam.

Poniżej kilka nowych zdjęć.

Górna część kopyta po pierwszym gruntowaniu farbą podkładową. Pozostało nałożyć jeszcze jedną warstwę podkładu, przeszlifować drobnym papierem ściernym, nałożyć jedną warstwę lakieru bezbarwnego - przeszlifować całość na mokro i nałożyć conajmniej 8-10 warstw rozdzielacza ( czyli u mnie pasty do butów marku BUWI ).





A oto odbita już dolna część kadłuba. Nadmiarowy kołnierz zostanie usunięty dopiero po sklejeniu dolnej części kadłuba z górną.

Budowa kadłuba:
Jako pierwsza warstwa poszła tkanina 110, następnie dwie warstwy maty szklanej 300 i na koniec materiał podszewkowy ( między innymi dla lepszego efektu wizualnego )
Jak na pierwsze moje wykonanie kadłuba z kompozytu - efekt pracy oceniam na 4+.







Musiałem zmienić konstrukcję tunelu. To co na ostatnich zdjęciach jest widoczne - niestety uległo destrukcji. Całość była zrobiona z depronu 2mm + listewki sosnowe 6x6mm. Jednakże konstrukcja o średnicy 44 cm( jeszcze przed laminowaniem ) okazała się tak słaba - że po ściągnięciu z szablonu dosłownie w rękach się rozsypała pod włąsnym ciężarem. Ponieważ gabarytowo model jest duży i w przypadku niekontrolowanego "dachowania" tunel uległby zniszczeniu lub zniekształceniu.

Kolejny tunel został wykonany z dwóch warstw sklejki ( każda o gr. 4 mm ) klejonych klejem poliuretanowym. Dało to solidną konstrukcję.

Niestety okazało się, że po ściągnięciu tunelu ( materiał sklejka 2x4mm) w wyniki naprężeń - zamiast okręgu powstała elipsa - nieprzewidziany efekt ciężki do naprawy. Oprócz tego masa tego rozwiązania okazała się dosyć spora - a już o dodatkowej warstwie tkaniny 110 nie wspomnę .

W internecie większość pokazanych rozwiązań budowy tego elementu (ang. duct ) dotyczyło małych modeli - średnicy rzędu 20 cm
Tymczasem u mnie średnica wynosi 44 cm - czyli dwa razy większa.
Zacząłem więc przeglądać strony dotyczące budowy prawdziwych poduszkowców. Okazało się niestety, że 3/4 budujących kupowało gotowy kompozytowy tunel.

Jednakże udało mi się znaleźć kilka informacji - jak taki tunel wykonuje się samodzielnie.

W moim przypadku rdzeń tunelu zostanie wykonany z trzech warstw zielonego depronu w prążki klejonego klejem polimerowym. Po sklejeniu rdzenia krawędzie przednie i tylne zostaną odpowiednio wyprofilowanie papierem ściernym. Ze względu na to, że używam żywicy poliestrowej (wiadomo, że styren chętnie "skonsumuje" styropian ) cały rdzeń zostanie dokładnie oklejony taśmą pakowną - tak, jak przy metodzie traconego styropianiu.
Tak przygotowany i zabezpieczony rdzeń zostanie pokryty 2 warstwami tkaniny 110.

Sądzę, że takie rozwiązanie budowy tunelu powinno być już ostateczne.

Dodatkowo muszę zaprojektować sposób zamocowania opraw łożyskowych w tunelu, na których będzie zamontowana piasta śmigła.

_________________
Pozdrawiam,

Piotrek

zastanawiałes sie nad "kompozytem" z depronu i forniru?

__________ -fornir np topolowy
xxxxxxxxxx -depron
__________ - znowu fornir
xxxxxxxxxx - znowu depron
__________ - fornir

całość sklejona klejem poliuretanowym powinna być dość lekka i napewno sztywniejsza od samego depronu.

wydaje mi się że widziałem tą metodę na jakiejś stronie o poduszkowcu rc

_________________
Piotrek

gg:2297280
Biorę udział w akcji "Chcę pisać poprawnie"

Też jest jakiś pomysł - ale musiałbym dodatkowo zabepieczać przed kontaktem z wodą.

_________________
Pozdrawiam,

Piotrek

Witam.

Minęło kilka miesięcy. Czasu jak zawsze brak. Ale jakieś małe postępy są. .

Mając już przygotowane kopyto górnej części kadłuba - wykonałem wreszcie formę. Aby całość spasowała mi z formą denną - kopyto włożyłem najpierw w formę denną, w postałe szpary nałozyłem warstwę silikonu sanitarnego. Dopiero na bazie takiej konstrukcji zacząłem kolejne czynności laminowania.

Tym razem użyłem kupnego żelkotu dodając do niego czarny barwnik. O wiele lepiej rozprowadzał się po śliskiej powierzchni, niż żelkot robiony ręczne na bazie talku. Wystarczyła w zupełności jedna warstwa.

Ponieważ ten element konstrukcyjnie jest dość wiotki - jako pierwszą warstwę użyłem matę szklaną 150, a zaraz na nią matę szklaną 300. Na drugi dzień, aby skorupę jeszcze mocniej usztywnić ( i nie tracić przy tym dużych pieniędzy na kolejne warstwy maty i żywicy ) nałożyłem na formę warstwę pianki montażowej/budowlanej ( podpatrzony patent ze stron FSR-owców ). Po kilku dniach oddzieliłem formę od kopyta - ocena wykonania : 4+

Poniżej kilka fotek:









Obecnie już mam odbity kadłub z tej formy - pozostałe mi jeszcze wykleić materiałem poliestrowym środek.
Kolejny krok to połączenie obu połówek, wywiercenie otworów w dennej części, montaż płoz, itd.

Jak będę miał chwilę - to pokażę zdjęcia - jeżeli oczywiście będziecie tym zainteresowani.

Między czasie przygotowałem sobie rdzeń do tunelu celem jego zalaminowania.

Oto jego wygląd:

1. Dwie warstwy depronu rowkowanego 6 mm zielonego z Castoramy łączone klejem polimerowym. Całość ściśnięta taśmą i zabandażowana .







2. Tak wygląda rdzeń po wyschnięciu i zdjęciu z szablonu.





3. Ponieważ całość ma zostać zalaminowana conajmniej jedną warstwą tkaniny 110 - a jak wiadomo styren w żywicy poliestrowej mocno nie lubi się z wyrobami "styropiano-podobnymi" całość szczelnie została oklejona taśmą pakowną - tak, jak w metodzie traconego styropianu - przy czym ja środka nie będę wypłukiwał.







P.S. Ciąg dalszy relacji może za miesiąc ( a może nawet dwa ) .

_________________
Pozdrawiam,

Piotrek